|
长江网4月26日讯（记者唐煜 通讯员徐小丹）“4月8日全面复工，到22日，复工15天已拿到核电领域首个订单。”23日，长江网记者在东湖高新区光谷一路武汉天昱智能制造有限公司采访时，该公司首席科学家、项目技术负责人、华中科技大学机械学院教授张海鸥说：“现在全员复工后，加足马力生产，年前积压的订单，加上现在的新订单，今年产能可达到5000万元左右。”
张海鸥（右）与科技人员在生产现场。通讯员徐小丹 摄 武汉天昱智能制造有限公司是因金属3D打印“微铸锻”技术而成立的一家高新技术企业，这项技术属全球首创，且有一支硬核科技团队，带头人正是这项技术的发明人张海鸥。 记者在机声轰鸣的生产厂房看到，在金属3D打印“微铸锻”技术的运用下，一个个复杂金属零件，边打印边加工，犹如一件件艺术品惊艳亮相于生产线上。 张海鸥团队博士生王湘平与符友恒介绍，金属3D打印“微铸锻”一体化制造过程必须非常严谨，弧光跳动稍有异常甚至声音不对，都会对铸锻形性造成影响，毕竟，这些高端零件都是应用于航空航天、铁路船舶、兵器工业等领域的大国重器中，绝不能有半点闪失。 “疫情期间，科技团队在网上培训、技术交流、总结经验，一刻没有停，为复工复产准备着。”张海鸥说，天昱智造自主技术市场潜力大，复工复产加速推进，制定了增产计划，一定会将耽搁了二个多月的进度赶回来。 据介绍，金属3D打印“微铸锻”技术攻克了大型复杂高端锻件无法高品质短流程制造的“卡脖子”难题，提名2020年度国家技术发明奖一等奖。其制造和效率优于国际同类水平。 凭借金属3D打印“微铸锻”技术，天昱智造近五年产业化发展，已与欧洲空客、美国GE、航天科工、中国航发、中航工业、中国商飞、中船重工、中国兵器、中国铁路等知名企业及其所属机构合作开发了一系列高端金属零部件。 |
