青岛建成全国最大、世界第二纯电动车生产基地

▲2019年4月26日 青岛日报6版截图

　　青岛建成全国最大、世界第二纯电动车生产基地

　　北汽新能源青岛产业基地年产能提升至35万辆，新一代智能电动汽车EX3批量下线

　　青岛日报/青岛观/青报网讯 4月25日上午，青岛新能源汽车产业集群发展推进会在莱西市召开。同时，北汽新能源青岛产业基地二期建成投产、新一代智能电动汽车EX3批量下线。

▲EX3新车。

　　北汽新能源青岛产业基地二期占地1230 亩，贯彻信息化、自动化、模块化和精益化先进制造理念，涵盖冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间和系列配套设施，年产能 10 万辆纯电动汽车。

　　2016年10月，莱西市联合北汽集团启动了二期项目建设；2018年10月，项目工程主体建设竣工；2019年1月，项目通过了工信部生产准入资质审核。项目在工艺先进性、智能制造等方面，均处于国内领先水平。

　　同日批量下线EX3车型，这是北汽新能源青岛产业基地的“主打”生产车型，也是北汽新能源基于全新技术品牌“达尔文系统”打造的一款高品质智能电动汽车，是首款续航超500公里的A0级量产车型。同时，EX3还配备了先进的全气候电池温控技术，通过电池管理系统全时监控并调校电池、电芯和冷却液温度，在-7℃环境中从10%充至90%仅需70分钟，高温天气时可将电池温度控制在45℃以内。相比同级车型，无论是从性能还是品质都有较大的提升。

▲首批EX3个人车主领到新车。

　　会上，莱西市政府与北汽蓝谷动力、南通友星线束等多家零部件企业举行了属地化建厂签约仪式，北汽新能源与莱西机关事务服务中心签署了青岛公务服务保障用车协议，与网约车采购方签署了3000辆网约车采购协议，并向首批EX3私人用户交付车辆。

　　北汽新能源青岛产业基地的目标是打造世界级新能源纯电动汽车卓越制造基地。这些年，北汽新能源青岛产业基地建设蹄疾步稳。2013 年 12 月，北汽集团与莱西市政府签署战略协议，确定采取一次规划、两期实施的方式合作建设青岛产业基地纯电动车项目。2014 年 9 月，占地 381 亩，涵盖焊装、涂装、总装三大车间的一期项目正式开工建设，次年首车下线。2017 年 11 月，以 15000 台成绩创造了纯电动汽车单一基地月产量世界纪录。2018 年年产量 90032 台，占到全国纯电动乘用车产量的 11.43%，产能得到充分利用。截至 2018 年底，青岛产业基地累计产车 18.63 万台，产值突破 155亿元，直接拉动就业5000人，带动30多家零部件配套企业进驻产业园。

▲北汽新能源EX3生产线。

　　值得注意的是，北汽新能源青岛产业基地去年获批国家级绿色工厂，在这里，厂房通过节能-热力回收、智能-生态设计、太阳能发电等实现了厂房集约化、能源低碳化、生产洁净化等目标，自身的发展也印证了新能源行业绿色环保的特点。

　　随着北汽新能源青岛产业基地二期建成投产，总占地面积 1611 亩的北汽新能源青岛产业基地年产能提至35万辆，成为全国最大、世界第二的纯电动汽车生产基地，助力莱西打造千亿级新能源汽车产业链。

　　相关新闻：

　　北汽新能源青岛产业基地二期：打造一座现代化智能工厂

　　两条全封闭高速冲压生产线，上料、传递、取件全部机械人作业，每分钟可实现12冲次；焊装车间自动化线体采用ABB机器人进行焊接、搬运、涂胶等作业，单工位 108 秒即可生产一台合格的白车身；涂装车间作业输送实现100%自动化；总装车间零部件配送完全实现自动化，生产节拍达到每小时组装 35 台——

　　负重15公斤以上的程序均由机械臂“代劳”，工人只进行辅助性程序；承担着焊接、搬运、涂胶等操作的机械人“高大威武”又“细致精准”，综合运动精度可达到0.05-0.2毫米；专业点焊机器人同样“优秀”，高重复精度达到0.1毫米，还可执行自动合拼焊接……25日，记者在北汽新能源青岛产业基地二期现场采访时，最大的感受是这里正在打造一座现代化智能工厂。

　　“作为‘中国智造’的一个代表，北汽新能源实现了工业3.0智能工厂的部署，以先进的智能制造体系，在具备强大灵活生产性能的同时可实现多车型共线生产。”北汽新能源青岛基地副总经理何峰告诉记者，整个厂区拥有先进的自动化技术，共有167台机器人完成在冲压、传输、车身点焊、油漆喷涂等过程的作业。通过智能化生产体系以及物联网化的生产设施，最终实现企业供应链、制造等环节数据化、智慧化，达到高效生产以及满足个性化需求的目的。

　　其中，冲压车间自动化率接近100%。“我们共有两条全封闭高速冲压生产线，上料、传递、取件全部机械人作业，每分钟可实现 12 冲次，自动化率 95%，冲压件交检合格率达到 99.9%。”冲压车间相关负责人介绍，车间采用国内最先进的设备——高速直线七轴机器人进行作业。同时，冲压生产监控系统通过工业以太网、设备网对冲压线信号通讯采集，对车间两条冲压线的压机和自动化进行实时监控，人员在中控室可第一时间捕获停机原因，从而达到减少停机时间、提高生产效率的目标，同时系统自动记录各个设备停机次数及停机原因，为设备人员制定预防性及预测性维修计划提供第一手信息。

　　焊装车间自动化线体采用128台ABB机器人进行焊接、搬运、涂胶等作业，单工位 108 秒即可生产一台合格的白车身，降低人工成本并且实现高精度、高一致性。同时，广泛采用尼玛克中频伺服焊钳，参数控制可精确到每个焊点，实时监控输出参数，整个车间自动化程度达到63%。机舱、后地板及侧围总成输送均采用空中EMS输送线，前地板总成采用空中Buffer输送系统，取消人工搬运过程，自动匹配生产节拍。